Hidraulika / Ipari szűrés

A hidraulikus rendszerek szűrésének fontossága sokak számára természetes. De vajon ismerjük-e az alapvető fogalmakat, a szűrőanyagok jellemzőit, vagy a szűrők rendszerbeli elhelyezésének lehetőségeit?

Az utóbbi 10-15 évben a hidraulikus rendszerekben bekövetkezett fejlődésnek köszönhetően növekedett a rendszerek hatékonysága és az alkalmazott nyomás, amely szorosabb tűréseket, illetve illesztéseket kíván, következésképp sokkal érzékenyebbek lettek a szennyeződésekre.
A berendezésekhez hasonlóan a szűréstechnika is sokat fejlődött az utóbbi időben. Ezúton szeretnénk segítséget nyújtani ahhoz, hogy az üzemeltetők és felhasználók is megismerhessék a fejlesztések eredményeit, illetve a gyakran előforduló, szűréssel kapcsolatos alapfogalmakat.

A hidraulikus berendezések meghibásodásának kb. 70 %-a a felületek sérüléséből adódik. Ezek a hibák elsősorban a mechanikai kopásra és korrózióra vezethetők vissza. A rendszerben megfelelően elhelyezett szűrő, vagy szűrők feladata, hogy a munkafolyadékból kiválasszák a berendezés számára káros anyagokat. Majdnem minden hidraulikus és kenési rendszer szennyezett egy bizonyos fokon, amely függ a rendszer kialakításától, a rendszer korától és a tisztító eszközök, illetve szűrők típusától, hatékonyságától.

Csak megfelelő szűréssel valósítható meg a berendezés kielégítő védelme és ezáltal a hosszú, problémamentes élettartam. A rendszer igényeit kielégítő szűrő kiválasztásához meg kell ismerkednünk néhány alapfogalommal.

Alapfogalmak

• A mikron (1 mikrométer): A mikrométer a méter egy milliomod része, szinte a leggyakrabban használt mértékegysége a szűréstechnikának. (1. ábra)

• Nyomás: A folyadékokban lejátszódó folyamatok leírásában a nyomásnak fontos szerepe van.

Nyomás értelmezése: Adott felületre ható megoszló erő és a felület hányadosa

P = F/A

mértékegysége: Pascal: N/m2 (Pa)

Hidraulikában használt gyakorlati mértékegysége: bar

1 bar = 105 Pa » (1 kg/cm2 )

1 bar = 14,5 PSI

• Viszkozitás: Folyadékok belső súrlódása.

Mértékegysége: mm2/S (cSt)

Minél nagyobb a folyadék belső súrlódása, annál nagyobb a viszkozitása, ami függ a hőmérséklettől is.

• Abszolút szűrési finomság: Meghatározott vizsgálati feltételek mellett a szűrőn keresztüljutó legnagyobb gömb alakú szilárd részecske átmérője. (2. ábra) A vizsgálatot laboratóriumi körülmények között végzik úgy, hogy a vizsgált anyagon gravitációsan engedik át a tesztfolyadékot. A szűrőanyag legnagyobb pórusméretét jellemzi.

A hidraulikában az abszolút szűrési finomságot egy szűrési hatékonyságra jellemző érték, a β érték segítségével adják meg.

A β érték meghatározása a „Multi-Pass” teszttel történik, melynek lényege, hogy a szűrőn többször áramoltatják át a teszt folyadékot oly módon, hogy azt folyamatosan, szabályozottan szennyezik a megfelelő szabványos teszt anyaggal. A vizsgálat folyamán többször vesznek mintát a folyadékból és így több β értéket állapítanak meg, melyeket végül átlagolnak.

A β érték a szűrő előtt adott folyadékmennyiségben lévő, a megadott x részecskeméretnél nagyobb részecskék számának és a szűrő után azonos folyadékmennyiségben mért, a megadott x részecskeméretnél nagyobb részecskék számának hányadosa.

Abszolút szűrőnek nevezzük azt a szűrőt, amelynek β értéke adott részecskeméretre vonatkoztatva: βx ³ 200.

Névleges (nominális) szűrési finomság: A szűrőgyártók által tetszőlegesen megadott mikron érték, amely általában azt jelenti, hogy az adott részecskemérettel megegyező méretű, vagy annál nagyobb részecskék 50-95%-át kiválasztja a szűrő. Mivel a meghatározása nem objektív, és ismételt vizsgálatokkal nem igazolható, ezért az erre való hivatkozás nem javasolt. Nominális szűrési finomságot gyakran adnak meg un. papír szűrőanyag esetén, mert a szűrőanyag szerkezete eleve nem teszi lehetővé a pontosabb szűrési finomság meghatározását a vastag és rendezetlen cellulóz rostok miatt.

Szűrési hatékonyság: A szűrő leválasztási hatásfoka adott részecskeméretre vonatkoztatva %-ban kifejezve. (3. ábra)

Az előzőek szerint abszolút szűrésről beszélhetünk, ha a leválasztás hatékonysága adott részecskeméretre legalább 99,5% (βx ³ 200)

Szennyezőanyag tároló kapacitás: Tesztkörülmények között a szűrő végső nyomáseséséig megtartott szennyezőanyag tömege grammban kifejezve.

Nyomásesés: A szűrő belépő és kilépő oldalain mért nyomások különbsége.
Tiszta nyomásesés:
A tiszta szűrőbetéten fellépő nyomásesés.
A szűrő nyomásesése függ a folyadék viszkozitásától és áramlási sebességétől.

Összeroppanási / hasadási nyomásesés: A megengedett összeroppanási és hasadási nyomáson azt a maximum nyomáskülönbséget értjük, amelynél a szűrőelem az előírt áramlási irány esetén még nem károsodik.
Összeroppanási nyomásról beszélünk, ha a szűrőn az áramlás iránya kívülről befelé történik. Fordított áramlási irány esetén hasadási nyomásról beszélhetünk.

Hidrosztatikus repedési nyomás: Az a nyomás érték, amelynél a szűrő együttes (ház+elem) deformációt szenved, vagy a tömítés tönkremegy.

Buborékosodási pont: Tesztfolyadékba merített szűrőbetétet belülről terhelő levegőnyomás értéke, amely alapján a szűrőbetét legnagyobb pórusméretét határozhatjuk meg, illetve a szűrőbetét tömörségét ellenőrizhetjük.

A szűrőanyag felületén megjelenő első buborék és a hozzá tartozó levegőnyomás értéke alapján a legnagyobb pórusméret tapasztalati úton állapítható meg. (4. ábra)

A hidraulikaszűrők leglényegesebb alkotórésze a szennyezőanyagok kiválasztását végző szűrőanyag. Mielőtt a különféle anyagokkal ismerkednénk meg, tekintsük át, milyen típusú szennyeződés lehet a hidraulikus rendszerben:

Szennyeződések

Tudta-e Ön, Tisztelt Látogató, hogy …

• a szennyezőanyagok felelősek a hidraulikus rendszerek meghibásodásának 80%-áért és ezek nagy anyagi veszteségeket is okozhatnak?
• az új olajok gyakran 10-szer több szennyezőanyagot tartalmaznak, mint ami megengedett a magas követelményű hidraulikus rendszerekben?
• a „tiszta” olajminta-vételező üvegek gyakran 10-szer több szennyeződést tartalmaznak, mint egy jól szűrt rendszerből kivett olajminta?
• a jó szűréssel nem csak az alkatrészek élettartama növelhető, hanem a hidraulikaolaj élettartama is azáltal, hogy az oxidáció lehetőségét csökkentjük? (5. ábra)

Főbb szennyezőanyag-források:

• Szennyeződés az elemek gyártásakor:

A különböző hidraulikus elemek gyakran bonyolult belső kialakításai miatt nem tökéletesen tisztíthatóak. A hidraulikus berendezés öblítésekor a szennyeződés a munkafolyadékba juthat.
A beépítésig a különböző elemeket konzerválják. A beépítés után a konzerváló anyag által megkötött por bekerülhet a rendszerbe.
Tipikus szennyezőanyagok: forgács, homok, por, szálas anyagok, lakk-szilánkok, víz, vagy konzerváló anyagok.

• Szennyeződések a berendezés szerelésekor:

Az egyes részek összeerősítésekor, mint pl. csavarzatok szerelése, szilárd részecskék képződhetnek. Ilyen szennyeződés lehet pl. tömítőanyag, reve, gumidarabkák a tömlőkből, öblítőfolyadék maradványa.

• Szennyeződések a hidraulikus berendezés üzeme közben:

Elemek kopása következtében részecskék képződnek. A 15 mikronnál kisebb részecskék különösen fokozzák a kopást.
A nyomófolyadékban lévő öregedési maradványok kedvezőtlenül befolyásolják a hidraulikafolyadék kenési tulajdonságait.

Szilárd szennyeződések

Különösen azokra a részecskékre kell odafigyelni, amelyek mérete megegyezik, vagy nagyobb, mint az olajfilm vastagsága (illesztési hézag). A sokkal nagyobb részecske nem jut be a résbe, míg a túl kicsi részecske „elúszik” az olajfilmben.

A szennyezőrészecske méretétől függően megkülönböztetünk:

• durva szennyeződést (> 5 mikron)
• finom szennyeződést (0-5 mikron)

A durva szennyeződések komoly, hirtelen meghibásodást okozhatnak. A szűrőt ebben az esetben közvetlenül az elem elé építik be.

A finom szennyeződések elsősorban folyamatos kopást okoznak, továbbá elősegítik a munkafolyadék élettartamának csökkenését. Ez esetben a szűrőt a rendszeren belül bárhová tehetjük (nyomóág, visszatérő ág, mellék-kör).

A finomszűrők hatásai:

• 4-10 szeresére növeli a hidraulika szivattyúk élettartamát
• 5-100 szorosára emeli a szervószelepek élettartamát
• megakadályozza a szelepek beragadását
• növeli a hidraulikafolyadék élettartamát az oxidáció csökkentésével

A szennyeződést a szűrőben lévő szűrőanyag választja ki. A különböző igényeknek megfelelően különböző szűrőanyagokkal szerelhetik fel a betéteket a gyártók.

A szilárd szennyezők mellett, mint pl. a rozsda, illetve a fém kopadék, meg kell említenünk a vizet is, hiszen a hidraulika folyadék is különböző mértékben szennyeződhet vízzel. Víz kerülhet a rendszerbe, pl. szellőztető szűrőn keresztül a levegőből, rossz tömítéseken át, munkahengerekről pára formájában, esetleg az új olajjal. A víz jelenlétének problémái lehetnek a következők:

• Korrózió
• Olajfilm károsodása
• Erősebb kopás a hiányzó olajfilm miatt
• Olaj oxidáció miatt változás a viszkozitásban és a pH értékben (savasodás)
• Olajkorrózió miatt az olajban lévő adalékok kicsapódhatnak.

Víz eltávolításának módjai:

• Speciálisan impregnált szűrőanyaggal, amely nem engedi át a vizet, hanem levezeti azt a szűrőház alsó részébe.
• Elsősorban a szabad vizet választja ki, az oldott állapotban lévő vizet nem tudja bontani.
• Centrifugálással. Cseppek formájában jelen lévő vizet lehet ezzel a módszerrel kiválasztani.
• Kémiai eljárással speciális szűrőanyag köti meg a vizet. Képes az oldott formában jelen lévő nedvességet is kiválasztani. A FLEETGUARD szűrőgyár kínálatában is van ilyen szűrő, amely felcsavarható, patronos kivitelű. 1 patron kb. fél liter vizet képes megtartani és a víz felvétele során növekszik a nyomásesése, így könnyen megállapítható a szűrő eltömődése. Elsősorban a hidraulikus rendszerbe jutott légnedvesség kiválasztására javasolt.
• Vákuumos szárítóberendezés segítségével speciális kamrában elpárologtatják a vizet, majd az így keletkezett vízgőzt elvezetik.

A szűrők anyagai és típusai:

Főbb szűrőanyagok:

Impregnált cellulózanyagok (szerves szűrőanyagok- 6. ábra)
Jellemzői:

• nominális szűrési finomság!
• vastag elemi cellulóz rostok
• adott felületen viszonylag kicsi szabad átáramló keresztmetszet
• nagy alapellenállás
• alacsony szűrési hatékonyság
• alacsony szennyezőanyag-tároló kapacitás
• viszonylag alacsony előállítási költségek

Szintetikus, üvegszálas szűrőanyag (7. ábra)
Jellemzői:

• abszolút szűrési finomság
• vékony elemi szálak
• adott felületen viszonylag nagy átáramló szabad keresztmetszet
• alacsony alapellenállás
• magas szennyezőanyag-tároló kapacitás
• jó szűrési hatékonyság
• elérhető magas maximális nyomásesés is (210 bar)
• többrétegű szűrőanyagok is gyárthatók (Betaguard)

BETAGUARD szűrőanyag (8. ábra)
A FLEETGUARD által kifejlesztett nagyhatékonyságú szintetikus szűrőanyag jellemzői:

• többrétegű szűrőanyag impregnált és kötött szervetlen szálakból
• magas szűrési hatékonyság bx ≥ 200
• alacsony kezdeti nyomásesés
• magas szennyezőanyag-tároló kapacitás
• használható ásványolajra, víz-olaj emulzióra, szintetikus folyadékokra
• bemeneti és kimeneti oldala fémhálóval erősített

Fém szövetek, sziták (9. ábra)

Jellemzői:

• nominális szűrési finomság, általában felületi szűrők
• nagy mechanikai ellenálló képesség
• rozsdamentes szűrőanyag drága
• többrétegű, fémszálból készült szűrőanyaggal kis szűrési finomság is elérhető magas kollapszus nyomással

Rés-szűrők (10. ábra)

Jellemzői:

• durva, felületi szűrők
• nyomásokkal szembeni magas ellenálló képesség
• rozsdamentes, hegesztett kivitelűek
• főként nagy viszkozitású anyagok szűrésére alkalmazzák (pl.: élelmiszeripar, kenőolajok-, zsírok)

Szűrőanyagok egyéb csoportosításai:

Felületi szűrők (fémháló, rés-szűrők), amelyek a szennyeződést a szűrőanyag felületén tartják meg. Minden esetben névleges (nominális) szűrési finomság jellemzi ezeket az anyagokat.
Mélységi szűrők (cellulóz és szintetikus szűrőanyagok), amelyekben az elemi szálak rendezetlensége miatt a szennyeződés bejuthat a szűrőanyag belsejébe is, így lényegesen több szennyeződést képes megtartani, mint a felületi szűrők. A mélységi szűrőkkel abszolút szűrési finomság és magas szűrési hatékonyság is elérhető.

Hidraulikaszűrők rendszeren belüli elhelyezése

A hidraulikus berendezések védelmét szolgáló szűrőket a hidraulikus körön belül többféle helyre is lehet építeni. De vajon mitől függ a beépítés helye? A megfelelő szűrő kiválasztásakor milyen szempontokat kell figyelembe venni?

Minden berendezés esetén igaz, hogy a szennyezőanyagokkal szembeni optimális védelmet csak abban az esetben lehetne megvalósítani, ha a különböző egységek külön-külön el lennének látva szűrővel. (11. ábra) Ez a megoldás természetesen a gyakorlatban szinte kivitelezhetetlen, ráadásul igen költséges is. A gyakorlatban az üzemi körülmények, illetve az alkatrészek, részegységek precizitása határozza meg azt, hogy a különféle szűrési lehetőségek közül melyiket kell, illetve lehet alkalmazni. Minden esetben arra kell törekedni, hogy a választott megoldás gazdaságos és egyúttal technikailag is megfelelő legyen.

A hidraulikus körfolyamatot a következő három fő szakaszra oszthatjuk: szívó-, nyomó-, és visszafolyóág. A legtöbb berendezés hidraulikatartálya nincs túlnyomás alatt, hanem szellőztetett. Ezekben az esetekben szükség van a szellőző levegő szűrésére is. Kiegészítésként – elsősorban nagy térfogatú tartályok esetén – alkalmazható mellékáramköri szűrés is, amely a fő hidraulikus körtől független, sokszor önálló egységet alkot. A gyors áttekintés után vegyük sorra a különböző szűrőket.

Szívóági szűrők:

Feladatuk megakadályozni a tartályban lévő, elsősorban durva szennyeződéseknek, illetve esetleges légbuborékoknak szivattyúba és ezáltal a rendszerbe való bejutását. Két fő csoportra oszthatók: tartályszűrők, vagy szívókosarak és szívószűrők. A szívóágba épített szűrők viszonylag nagy méretűek, mivel a rendszer szívó oldalán a nyomásesést a lehető legalacsonyabb értéken kell tartani. Forgólapátos és fogaskerék szivattyúk esetén 0,25 bar, míg dugattyús szivattyúk esetében 0 bar lehet a megengedett maximális nyomásesés értéke, amely gyakorlatilag nem engedi meg szűrő beépítését. Ha a berendezés alacsony hőmérsékleten üzemel, a szűrőt jelentősen túl kell méretezni, hogy a szivattyú-kavitáció elkerülhető legyen. A kavitáció áramló folyadékban nagy nyomáskülönbségek hatására keletkező, majd összeomló vákuumbuborék okozta felületi roncsolódást jelent. A vákuumbuborék összeomlásakor akár több száz bar nyomású, apró folyadéksugár is kialakulhat, amelynek felületbe történő becsapódásakor a felületből mikroszkopikus méretű anyagdarab válhat le. A szivattyúban fellépő kavitáció jelenségét jellegzetes hang jelzi. A túlzott nyomásesés kialakulása elkerülhető, ha a szűrő el van látva biztonsági szeleppel, amely egy előre meghatározott nyomáskülönbség elérésekor kinyit és ezáltal szabad utat enged a folyadékáramnak, viszont ekkor a biztonsági szelepen a szennyeződés is átjut és így az bekerülhet a rendszerbe, károsítva a szivattyút is.

A tartályszűrők (szívó kosarak) nem tűnnek igazi szűrőnek, ugyanis az alkalmazott szűrőanyag viszonylag durva szövésű, 100-125 mikron névleges szűrési finomságú fémháló. Legtöbbször a szívócsonk végére, a folyadékszint alatt, menetes csatlakozással kerülnek beépítésre. A tartályszűrők is lehetnek biztonsági szeleppel szereltek. A biztonsági szelep beállítási értéke kb. 0,2 bar. (12. ábra)

A szívószűrők elhelyezésüket tekintve lehetnek tartályra, tartályba és csővezetékbe szerelt kivitelűek. A tartályba szerelt szűrőház helytakarékos megoldást kínál mobil alkalmazásokhoz, illetve kompakt stabil egységekhez. Van olyan kialakítású szűrőház, amely a tartály oldalán, az olajszint alatt van elhelyezve. Ezekben a szűrőkben olyan visszacsapó szelep van beépítve, amely a fedél levételekor automatikusan lezárja a szűrőházat, így a tartály nem tud leürülni. A szűrőbetétekben alkalmazott szűrőanyag lehet papír, illetve szintetikus (üvegszál) alapú is a különböző finomságú tisztítható fémhálókon kívül.

Nyomóági szűrők:

A szivattyú utáni nyomott ágba épített szűrő elsődleges követelménye, hogy a rendszerre jellemző nyomással szemben ellenállónak kell lennie. A szűrő általában a védeni kívánt alkatrész, vagy részegység elé kerül beépítésre, de a teljes rendszer védelmét is szolgálhatja. A szívóági szűrőkkel ellentétben a szűrő nyomásesése nem annyira kritikus, így megengedhető akár a 210 bar nyomásesés is. Természetesen ebben az esetben az alkalmazott szűrőbetétnek is el kell viselnie a magas nyomáskülönbséget. A magas kollapszus nyomású szűrőbetétek fő jellemzője az erős központi támasztócső és a fémhálóval külső- és belső oldalon erősített szűrőanyag. Az utóbbi időben előtérbe kerülő üvegszál alapú szűrőanyagok kedvező szűréstechnikai tulajdonságaik miatt egyre jobban kiszorítják a cellulóz alapú anyagokat. A nyomóági szűrőkben alkalmazott szűrőanyag minimum bx>75 (98,7%) hatékonyságú, de a szűrőanyagok fejlesztésének köszönhetően egyre gyakoribb a bx>200 (99,5%) hatékonyság. Fémszálakból készült, többrétegű szűrőanyagokat – amelyek b értéke akár 100 is lehet – erős dinamikus igénybevétel, illetve nagy (310 bar) megengedett maximális nyomáskülönbség esetén alkalmaznak. A nyomóágban keletkező nyomáshullámok, illetve vibrációk károsan hatnak a szűrőelem hatékonyságára és akár megsérthetik a betétet is. A nyomóági szűrőket üzemi nyomás szerint három csoportba sorolhatjuk: alacsony nyomású (max. 25 bar), középnyomású (max. 210 bar) és magasnyomású (max. 450 bar). A nyomóági szűrők a védeni kívánt alkatrész jellegétől függően tartalmazhatnak biztonsági szelepet, melynek beállítási értéke 5-6 bar. Biztonsági szelep alkalmazása esetén a szűrőbetét kollapszus nyomása max. 20-25 bar. A szűrő eltömődöttségéről egy úgynevezett eltömődésjelző indikátor alkalmazásával szerezhető tudomás. Eltömődésjelzőként nyomóágban nyomáskülönbség mérésére alkalmas eszköz használható, amely lehet optikus (műszer, vagy kiugró csappal rendelkező eszköz), elektromos (nyomáskülönbség-kapcsoló), illetve opto-elektromos. Az eltömődésjelző „megszólalási” értéke alacsonyabb kell legyen, mint a biztonsági szelep beállítási értéke. Bizonyos esetekben a védeni kívánt alkatrész berendezésben betöltött funkciója, illetve magas ára miatt nem engedhető meg, hogy szűretlen legyen a hidraulika folyadék. Ezekben az esetekben biztonsági szelep nélküli szűrőt kell alkalmazni olyan szűrőbetéttel, amely alkalmas a magas nyomáskülönbségek elviselésére is. Ebben az esetben a szűrőbetét kollapszus nyomása minimum 210 bar kell legyen. A nyomóági szűrők beépítésüket tekintve leggyakrabban csővezetékbe szerelt, úgynevezett in-line kivitelűek. Kompakt egységeken alkalmazható a tömbös építési mód is. Az alkalmazott nyomásoktól függően a szűrőháznak erős kivitelűnek kell lennie, ezért az előállítása költséges. (13. ábra)

Visszafolyóági szűrők:

A visszafolyóági szűrők a szivattyú után következő, munkát végző egységek és a tartály között vannak elhelyezve. Feladatuk a hidraulikatartályba kerülés előtt eltávolítani azokat a szennyeződéseket, amelyek a szivattyúban és a hidraulikus alkatrészekben keletkeznek üzem közben. A visszatérőági szűrőknek nem szükséges olyan nagy méretűnek lennie, mint a szívóági szűrőknek, hiszen a szűrő nyomásesése kevésbé zavarja a berendezés üzemét, bár a túlzott mértékű visszafolyóági fojtás megzavarhatja a gép vezérlését. Visszafolyóágon is alkalmazhatóak nagyhatékonyságú szűrőbetétek 5-25 mikronos szűrési finomsággal. A berendezések gyártói, elsősorban mobil gépeken legtöbbször viszzafolyóági szűrőket alkalmaznak az egyszerű beépítés és szűrőcsere miatt. Az alacsony üzemi nyomás miatt nem követelmény az erős, robosztus kivitel, ezért a szűrők előállítása viszonylag olcsó. Visszafolyóági szűrők minden esetben el vannak látva biztonsági szeleppel, amelyeket vagy a szűrőházban, vagy a betéten helyeznek el. Beállítási értékük általában 1,75-3,5 bar. Az alacsony üzemi nyomás lehetővé teszi felcsavarható, úgynevezett patronos kivitelű szűrők alkalmazását is, amelyek –talán legfontosabb előnye, hogy szűrőbetét nélkül nem üzemelhet a berendezés, továbbá a szűrőbetét cseréje viszonylag gyorsan, és tisztán megoldható. Egyébként felcsavarható patronos szűrők alkalmazhatók szívószűrőként és alacsony nyomású rendszerekben nyomóági szűrőként is, ahol az üzemi nyomás nem haladja meg a 14 bar értéket. (14. ábra)

Szellőztető szűrők (szuszogók)

A hidraulika tartályban lévő folyadék szintjének változása következtében a tartályba levegő áramlik be, illetve távozik. Az így bejutó levegőt szűrni kell! A szellőzőszűrők szerepe legalább olyan lényeges, mint az egyéb szűrőké. A szellőzőszűrők általában kombináltak és a tartály feltöltését is ezeken keresztül végzik. A betöltő-szellőző szűrők esetében a levegőszűréshez cserélhető szűrőelemet alkalmaznak, melynek anyaga cellulóz-, illetve üvegszál alapú. A betöltőszűrők csak durva fémhálóból állnak, amelyek az olajból csak a durvább szennyeződéseket szűrik ki. A levegőszűrőre és a rendszerre jellemző szűrési finomságnak összhangban kell lennie a kívánt tisztasági fokkal. Az üvegszál alapú szűrőanyagok levegőre mért szűrési finomsága akár 1-5 mikron is lehet. A levegőben lévő légnedvesség tartályba jutása nedves környezetben (pl. papírgyártás) nagymértékű lehet és ebből adódóan jelentősen szennyeződhet az olaj. A víz jelenléte a hidraulikaolajban igen káros az olaj élettartamára és kenési tulajdonságaira. Speciális szűrőanyaggal megakadályozható a légnedvesség rendszerbe jutása a szellőzőszűrőn keresztül. (15. ábra)

Mellékáramköri szűrők:

A mellékáramköri szűrők a hidraulikatartályhoz csatlakoztatva, de a fő rendszertől függetlenül, saját keringető szivattyúval működnek. Gyakran kiegészül a keringető kör egy olajhűtővel is. A mellékáramköri szűrők a tartályban lévő hidraulika folyadékot szűrik, alacsony térfogatáram mellett, nagy finomságú és hatékonyságú szűrőanyaggal. Mellékáramköri szűrők alkalmazásával jelentősen csökkenthető a rendszerben lévő szennyezőanyag tartalom és ezáltal növelhető az üzemi szűrőbetétek élettartama, illetve kedvező hatása van az olajélettartamra is. Az alacsony szűrési finomság (1-6 mikron) lehetővé teszi az olajiszap kiválasztását is, amely a rendszerben káros lerakódásokat okozhat, továbbá az olajoxidációt is elősegíti. A mellékáramköri szűrőbetétek cseréje nem zavarja a fő rendszer működését, a berendezés leállítása nélkül is elvégezhető. Mobil egységként (16. ábra) alkalmazható a tartály feltöltésekor a hordós olaj szűrésére is. Egyszerű telepítésük és hordozhatóságuk miatt a felhasználók körében igen elterjedt. Fixen telepített mellékági szűrőket főként nagy olajtérfogatok esetén (1000-10000 liter) ajánlott alkalmazni.